特斯拉通过创新的超级冲压（Gigapress）工艺，率先在车辆前后部采用单体压铸技术。
这种将碰撞结构直接集成到铸件中的方式不仅更安全，还能通过单步制造降低成本并提升可维修性。
例如根据 X 平台分享的高速追尾事故估算，更换 Cybertruck 整个后车架的成本不到 1 万美元（约合人民币 7.2 万元），其中大部分费用来自人工成本。
这些见解来自 Sandy Munro 对特斯拉车辆工程副总裁 Lars Moravy 的采访，揭示了这些技术进步如何推动特斯拉最新车型（包括新款Model Y）的改进。
取消前部压铸
特斯拉工厂目前未配备同时生产 Model Y 前后铸件的设备。
虽然得州和柏林超级工厂曾使用结构电池包，但由于初代 4680 电池表现未达预期，该方案已快速淘汰。
特斯拉现回归全球统一车身架构，提升四大 Model Y 工厂的零件通用性并简化供应链。通过减少前部独特零件数量，特斯拉成功优化了装配和维修流程。
未来若采用创新型“开箱即用”装配法并搭配新一代结构电池技术，特斯拉可能重新启用前后一体压铸方案。
后部压铸改进
全新设计的后部铸件实现 7 公斤（15.4 磅）减重，机加工时间缩短 50%。
原 147 磅（约 67 公斤）的后铸件现减至 132 磅（约 60 公斤），15% 的减重不仅提升车辆动态性能和续航，还增强了后部结构刚性，减少转弯时的车身形变。
特斯拉运用自研流体力学软件优化设计，使铸件部分区域呈现有机结构形态，另一些区域则展现河流般的流动纹路。
制造效率方面，单件压铸时间从 180 秒大幅缩减至 75 秒，降幅近 60%。得益于压铸机和冷却系统的升级，特斯拉显著缩短生产周期并提升尺寸稳定性。
新型压铸工艺
特斯拉创新性地采用共形冷却技术，直接在超级冲压模具内部实施冷却。
自2023年获得铸造过程温控单元专利以来，特斯拉持续改进压铸设备并与制造商深化合作。这套实时温度分析系统通过精确调控金属液流实现铸造质量优化。
X 平台的 SETI Park 账号对特斯拉制造专利有深度解析系列。
新系统可精准控制冷却液流向，实现模具不同部位差异化冷却速率，既加速材料流动又缩短脱模时间，显著提升生产效率。
凭借这些工艺改进，柏林、得州和弗里蒙特工厂现每 43 秒即可下线一辆 Model Y，上海超级工厂双生产线更实现每 35 秒下线一台的惊人速度。
原创文章，作者：特来讯，如若转载，请注明出处：https://teslaside.com/news/22166/
微信扫一扫 
支付宝扫一扫 